
朗報は、これらの節約効果のほとんどが実用的で測定可能であるということだ。
BCASの事例研究は、何が実現可能かを示しています。あるカーペットメーカーは、漏水修理に3,000ポンド強を費やし、年間推定36,785ポンドのコスト削減を実現しました。あるポテトチップスメーカーは、7台のコンプレッサーを一元制御することで、予測される運転コストを45%削減しました。ある建材会社は、コンプレッサーからの排熱回収システムを導入し、1年以内にプロジェクト費用を回収しました。
それらすべてに共通するパターンは、廃棄物は既に存在していたものの、それが測定されていなかっただけだということだ。
朗報は、これらの節約効果のほとんどが実用的で測定可能であるということだ。
BCASの事例研究は、何が実現可能かを示しています。あるカーペットメーカーは、漏水修理に3,000ポンド強を費やし、年間推定36,785ポンドのコスト削減を実現しました。あるポテトチップスメーカーは、7台のコンプレッサーを一元制御することで、予測される運転コストを45%削減しました。ある建材会社は、コンプレッサーからの排熱回収システムを導入し、1年以内にプロジェクト費用を回収しました。
私たちが取引している現場でも同様の事例が見られます。Rotable Repairs社では、老朽化し不十分だった圧縮空気と窒素のシステムを根本から再設計し、プロセス制御の改善、処理能力の向上、エネルギー消費量の削減を実現しました。
メイクベールでは、コンテナ型コンプレッサーを採用することで、構造物の設置費用を10,000万ポンド以上削減できました。BBCスタジオ・エルストリーでは、適切な仕様のコンパクトシステムを採用することで、既製品では対応できない問題を解決しました。
それらすべてに共通するパターンは、廃棄物は既に存在していたものの、それが測定されていなかっただけだということだ。

もしあなたの圧縮空気システムが最近点検されていないなら、そこにこそ改善の機会があるはずです。
いずれの場合も、出発点はシステムが実際に何をしているのかを理解することであり、想定されていたことを理解することではなかった。
圧縮空気監査または漏洩検知調査について、当社のエンジニアにご相談ください。
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